河北新闻网讯（张新）近日，国家发改委联合多部门发布《关于开展重点行业节能降碳改造攻坚三年行动的通知》，针对钢铁、电解铝、煤电、化工等九大核心行业，明确要求从“节能降碳技术设备升级”“重点工序和装置改造升级”等执行路径入手，倒逼高耗能企业告别粗放用能模式。
(资料图片仅供参考)
新一轮产能洗牌已然开启，而工厂与园区节能降碳的“最后一公里”如何落地，成为行业焦点。新奥用一套智能能力加持的综合能源方案，重塑工业用能逻辑，证明节能降碳从来不是成本负担，而是产业提质增效的新增量。
图为新奥蒸汽智算平台。
把含碳量“打下来”：跳出单点修补，智能重构用能底层逻辑
当前，多数工业企业节能改造仍停留在更换局部设备、微调工序的“碎片化”阶段，难以撬动整体能效跃升。症结在于电力、热力、水等能源系统独立运行，缺乏精准感知与协同调度，余能资源也难以回收利用。
新奥另辟蹊径，以“多能协同”为核心，从源头改写工业用能结构。一方面，以清洁能源替代高碳燃煤设备，布局光伏、储能、分布式供能，压低碳排基数；另一方面，依托数智调度实现能源动态适配和削峰填谷，杜绝闲置浪费。同时，打通废水、废气等废弃资源的循环利用通道，使其变为周边企业可共享的“资源”。
杭州临平经开区的实践，正是这套模式的最好印证。通过“泛能站建设+天然气锅炉”投运，改变了燃煤供热的能源供应方式，再通过“智慧中水微网”系统，将医药企业产生中水处理输送给纺织印染企业，减少能源消耗。而泛能网数智运营平台则实现了多品类能源的实时监测与调度，让园区级系统性降碳成为现实。
目前，新奥已为全国超200个产业园区提供能碳数智化服务，累计节能超10亿度、减碳超60万吨。
图为新奥染缸智慧加热系统。
把效益“提上去”：算清经济账，破解绿色与效益“不可能三角”
工业低碳转型的最大阻力在于成本。不少企业认为节能降碳必然带来设备投入、产能受限和利润压缩，因而被动观望。新奥的解题思路是：深入生产一线，用智能化改造让降碳与增效并行。
以纺织印染行业为例，定型、染色环节是核心能耗痛点，传统生产高度依赖人工经验控温、调设备，不仅能耗高、损耗大，温度、工况的细微偏差，还会直接影响成品合格率，进一步压缩企业利润空间。
新奥通过“定型机/染缸智控”模式，替换传统人工操作模式，动态优化设备运行工况，让每一度能源都精准适配生产需求。既解决了生产温控不准、能耗浪费的问题，也大幅提升了产品良品率与生产稳定性。
落地实践的数据最有说服力。郎溪远华纺织工厂智能化改造后，年能源成本节省近300万元，工艺匹配度超99%，一次成品率提升5%。该方案已复制至多家印染企业，证明节能降碳非但不是负担，反而能成为持续产生收益的长期资产。
这套方案背后，是新奥“感知—认知—行动”一体化的智能能力，依托全域物联感知能力，精准捕捉全场景能耗数据，再通过“恩牛网”数字大脑推演分析，生成定制化优化方案，最后面向家庭、企业、城市落地，形成完整闭环。
随着三年攻坚行动推进，以场景为核心、智能为支撑、效益为目标的系统化转型正成为产业主流。从单厂能效升级到园区全域协同、从硬件设备改造到数智长效运营，新奥以智能能力扎根工业场景，正助力更多企业走通绿色与效益兼得的可持续之路。
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